Holzpellets Herstellung: Vom Sägespan zum genormten Presskörper
Holzpellets entstehen industriell aus Säge- und Hobelspänen, die auf unter 10 Prozent Restfeuchte getrocknet, zerkleinert und anschließend unter hohem Druck durch eine Matrize gepresst werden. Bindemittel sind dabei nicht erlaubt, den Zusammenhalt liefert das im Holz enthaltene Lignin. Aus rund 6,5 Kubikmetern loser Späne entsteht auf diesem Weg eine Tonne Pellets mit einem Heizwert von etwa 4.800 Kilowattstunden.
Wie werden Holzpellets industriell hergestellt?
Die industrielle Pelletproduktion läuft in fünf Schritten ab: Rohstoffannahme, Trocknung auf 8 bis 10 Prozent Wassergehalt, Feinzerkleinerung in der Hammermühle, Pressung durch eine Ring- oder Flachmatrize und Kühlung mit anschließender Absiebung des Feinanteils.
Die Pressung ist der Kern des Verfahrens. Die Späne werden durch Bohrungen von 6 oder 8 Millimetern Durchmesser gedrückt, wobei Reibung Temperaturen von 90 bis 120 Grad erzeugt. Bei dieser Temperatur wird das im Holz enthaltene Lignin plastisch und verklebt die gepressten Holzpartikel dauerhaft miteinander.
Nach dem Austritt aus der Matrize sind die Stränge heiß und weich. Ein Abstreifer schneidet sie auf Länge, danach kühlt ein Gegenstromkühler sie auf Umgebungstemperatur ab, wodurch sie ihre endgültige Härte erreichen.
Der letzte Schritt ist die Absiebung. Feinanteil, der beim Kühlen abbricht, wird abgetrennt und in den Prozess zurückgeführt, weil er in der Heizung Störungen verursacht.
Welche Qualität am Ende herauskommt, entscheidet sich allerdings schon beim Rohstoff.
Welche Rohstoffe werden für Holzpellets verwendet?
Für Holzpellets werden ausschließlich naturbelassene Säge- und Hobelspäne sowie Waldrestholz aus der Forstwirtschaft verwendet. Lackiertes, verleimtes oder chemisch behandeltes Altholz ist ausgeschlossen, weil es bei der Verbrennung Schadstoffe freisetzt.
Der überwiegende Teil des Rohstoffs stammt aus der Sägeindustrie und fällt dort als Nebenprodukt an. Ein Sägewerk erzeugt aus einem Baumstamm etwa 60 Prozent Schnittholz, der Rest verteilt sich auf Rinde, Hackschnitzel und Späne, und genau diese Späne sind die Grundlage der Pelletproduktion.
Nadelholz überwiegt deutlich, weil Fichte und Kiefer in der deutschen Sägeindustrie den größten Anteil stellen. Laubholzpellets haben einen höheren Aschegehalt und werden deshalb überwiegend im industriellen Bereich eingesetzt.
Die Herkunft des Rohstoffs erklärt auch die Preisbindung an die Bauwirtschaft. Wird weniger Schnittholz produziert, fallen weniger Späne an, und der Pelletpreis steigt unabhängig von der Heizungsnachfrage.
Damit aus geeignetem Rohstoff auch verwendbarer Brennstoff wird, greifen verbindliche Normen.
Welche Normen gelten für Holzpellets?
Für Holzpellets gilt die DIN EN ISO 17225-2, die Brennstoffe aus Holz in Güteklassen einteilt. Für Heizungen im Wohngebäude ist die Klasse A1 vorgeschrieben. Das Zertifizierungssystem ENplus überwacht darüber hinaus die gesamte Kette bis zur Anlieferung.
Die Norm legt Grenzwerte für alle relevanten Eigenschaften fest, und diese Werte sind messbar statt beschreibend:
| Merkmal | Anforderung Klasse A1 | Bedeutung für den Betrieb |
|---|---|---|
| Durchmesser | 6 oder 8 Millimeter | muss zur Förderschnecke passen |
| Länge | 3,15 bis 40 Millimeter | längere Stücke blockieren die Zuführung |
| Wassergehalt | höchstens 10 Prozent | höhere Werte senken den Heizwert |
| Aschegehalt | höchstens 0,7 Prozent | bestimmt das Entaschungsintervall |
| Heizwert | mindestens 4,6 Kilowattstunden je Kilogramm | Grundlage der Verbrauchsrechnung |
| Schüttdichte | 600 bis 750 Kilogramm je Kubikmeter | bestimmt den Lagerbedarf |
| Feinanteil bei Auslieferung | höchstens 1 Prozent | Hauptursache für Schneckenblockaden |
Die Unterscheidung zwischen A1 und A2 liegt vor allem beim Aschegehalt: A2 erlaubt bis zu 1,2 Prozent und einen höheren Anteil an Rinde. Für Kleinfeuerungsanlagen im Wohnhaus ist A2 nicht zugelassen.
Das Zertifikat allein sagt jedoch nichts über die Ware im eigenen Lager aus.
Woran erkennt man gute Pelletqualität im Lager?
Gute Pellets sind glatt, glänzend, bruchfest und ohne Längsrisse. Sie sinken in Wasser, weil ihre Dichte über 1.000 Kilogramm je Kubikmeter liegt, und der Feinanteil im Sack oder am Lagerboden bleibt gering.
Drei Prüfungen lassen sich ohne Labor durchführen. Der Wassertest zeigt die Verdichtung: Schwimmende Pellets sind zu locker gepresst. Der Bruchtest zeigt die Bindung: Ein Pellet, das sich zwischen den Fingern zerbröseln lässt, zerfällt auch in der Förderschnecke. Der Blick auf den Lagerboden zeigt den Feinanteil, der nach einer Befüllung nicht mehr als eine dünne Schicht ausmachen sollte.
Matte Oberflächen und viele Risse deuten auf zu hohe Presstemperatur oder zu feuchten Rohstoff hin. Solche Ware erzeugt mehr Staub, verbrennt unruhiger und erhöht den Wartungsbedarf spürbar.
Dokumentieren Sie bei Auffälligkeiten sofort mit Fotos und heben Sie eine Probe auf. Reklamationen sind nur belastbar, solange die Lieferung noch zuzuordnen ist.
Wie wird die Qualität in der Produktion geprüft?
In zertifizierten Werken werden Wassergehalt, Schüttdichte, Abrieb und Aschegehalt mehrmals täglich im eigenen Labor geprüft, dazu kommen jährliche Fremdüberwachungen durch akkreditierte Prüfstellen. Der Abrieb wird dabei in einer rotierenden Trommel gemessen.
Die laufende Eigenüberwachung ist der eigentliche Unterschied zwischen zertifizierter und nicht zertifizierter Ware. Ein Werk ohne Prüflabor erkennt Abweichungen erst, wenn Kunden reklamieren, ein zertifiziertes Werk innerhalb einer Schicht.
Die Zertifizierung umfasst auch Lagerung und Transport. Ein Silowagen muss vor dem Beladen mit Pellets frei von Rückständen anderer Güter sein, und die Einblasgeschwindigkeit ist begrenzt, weil zu hoher Druck die Pellets zerschlägt und Feinanteil erzeugt.
Genau an dieser Stelle entsteht ein großer Teil der Qualitätsprobleme, die beim Endkunden ankommen. Ware, die das Werk einwandfrei verlässt, kann durch falsches Einblasen ihre Güteklasse verlieren.
Was unterscheidet industrielle von selbst hergestellten Pellets?
Industrielle Pellets werden aus definiertem Rohstoff mit kontrollierter Restfeuchte und geprüftem Pressdruck hergestellt. Bei der Eigenherstellung fehlen Trocknungsanlage und Qualitätsprüfung, wodurch Wassergehalt, Dichte und Abrieb erheblich schwanken.
Der Wassergehalt ist dabei der kritische Punkt. Frische Späne enthalten 40 bis 60 Prozent Wasser, für die Pressung sind 8 bis 12 Prozent nötig. Ohne technische Trocknung lässt sich dieser Wert nicht zuverlässig erreichen, und zu feuchtes Material ergibt Pellets, die im Lager zerfallen.
Rechtlich kommt hinzu, dass in Kleinfeuerungsanlagen nach der Ersten Bundes-Immissionsschutzverordnung nur Pellets aus naturbelassenem Holz verwendet werden dürfen, die den Anforderungen der Norm entsprechen. Was bei der Eigenherstellung technisch und rechtlich möglich ist, steht im Beitrag zur Pelletherstellung in Eigenregie.
Für den Betrieb einer Zentralheizung bleibt zertifizierte Ware deshalb die einzige verlässliche Grundlage, und die Preisunterschiede zwischen den Anbietern sind kleiner als die Folgekosten schlechter Qualität. Welche Preise am Markt gelten und wann der Einkauf am günstigsten ist, zeigt die Übersicht zur Preisentwicklung bei Pellets.